Los canales calientes ya son indispensables en el moldeo por inyección. Para los procesadores de plásticos, la clave para aprovecharlos es la selección correcta de canales calientes para los productos adecuados y su dominio.
El canal caliente (HRS), también llamado salida de agua caliente, transforma la boquilla solidificada en una boquilla fundida. Su composición es relativamente simple e incluye principalmente el colector, la boquilla caliente, el controlador de temperatura, etc. La placa divisora puede tener diferentes formas, como X, Y, T, boca y otras especiales; la boquilla caliente puede tener diferentes formas, como boquilla grande, boquilla de punta y boquilla de válvula de aguja; el controlador de temperatura se controla por temperatura. El método se puede dividir en: núcleo de reloj, enchufable y centralizado por computadora.
En el proceso de moldeo por inyección, el canal caliente trabaja en cooperación con el molde y desempeña un papel muy importante. Por ejemplo, en el moldeo por inyección de piezas ultrafinas (como la cubierta de la batería de un teléfono móvil), es fácil producir productos de alta precisión y alta calidad mediante el uso de canales calientes; para los materiales de moldeo por inyección con baja fluidez (como LCP), mediante el uso de corriente caliente La carretera puede mejorar significativamente la fluidez del material y garantizar la producción sin problemas de moldeo por inyección. Para algunas piezas moldeadas por inyección de gran tamaño, como el parachoques y el panel de la puerta del coche, la cubierta trasera del televisor, la carcasa del aire acondicionado, etc., el uso del canal caliente dificulta el moldeo por inyección. Tiene que ser relativamente simple.
En el moldeo por inyección con moldes multicavitarios, la ausencia de canal caliente es completamente ineficaz. Se puede afirmar que el canal caliente es la mejor tecnología para garantizar el equilibrio del canal. Debido a la fuerza de cizallamiento del plástico en el canal de flujo, por muy razonable que sea el equilibrio geométrico del molde, es difícil que el componente formado sea consistente. Especialmente en moldes multicavitarios, si no se utiliza el canal caliente, el producto se forma. El exterior del producto será más ligero que el interior.
Para los procesadores de plásticos, el uso de canales calientes resulta bastante económico, siempre que se realice una cierta cantidad de moldeo por inyección. Esto se debe a que los canales calientes ayudan a las empresas a eliminar las boquillas durante el moldeo por inyección. En la mayoría de los casos, las boquillas no se pueden reutilizar. A veces, el peso de la boquilla es casi igual al peso del producto. Si se utiliza el método tradicional de inyección con boquilla, se desperdicia tanto material como producto utilizado. Según este cálculo, después de usar el canal caliente, se puede ahorrar entre un 30% y un 50% de material. Además, el canal caliente también ayuda a reducir el desgaste del molde y a prolongar su vida útil. En condiciones normales, la vida útil del molde de canal caliente es el doble que la del molde con boquilla delgada.
Aunque la composición del canal caliente es relativamente simple, cada componente desempeña un papel importante. En general, los canales calientes de buena calidad presentan altos requisitos de planificación estructural y documentación. Para el primer canal de flujo de calentamiento, los calentadores y las líneas de detección de temperatura seleccionados se importan de Corea del Sur. Todos los aceros utilizados son importados de Japón. Estos son requisitos previos para garantizar la calidad de los canales calientes.
Además, el proveedor de canales calientes debe ayudar a los clientes a planificar e instalar un sistema de canal caliente adecuado según sus productos plásticos y el estado de los moldes utilizados. Xianrui cuenta con expertos surcoreanos con amplia experiencia en canales calientes, quienes pueden diseñar una solución adecuada según el estado del producto del cliente para garantizar que el sistema de canal caliente alcance su máximo rendimiento en el moldeo por inyección.
Hora de publicación: 23 de abril de 2023