El parachoques del automóvil es uno de los accesorios más grandes del automóvil.Tiene tres funciones principales: seguridad, funcionalidad y decoración.
Hay tres formas principales de reducir el peso de los parachoques de automóviles: materiales ligeros, optimización estructural e innovación en el proceso de fabricación.El peso ligero de los materiales generalmente se refiere a reemplazar los materiales originales con materiales de menor densidad bajo ciertas condiciones, como el acero fabricado con plástico;el diseño de optimización estructural del parachoques liviano es principalmente de paredes delgadas;el nuevo proceso de fabricación tiene microespumado.Nuevas tecnologías como materiales y moldeo asistido por gas.
Los plásticos se usan ampliamente en la industria automotriz debido a su peso ligero, buen rendimiento, fabricación simple, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto y gran libertad de diseño, y se usan cada vez más en materiales automotrices.La cantidad de plástico que se utiliza en un automóvil se ha convertido en uno de los criterios para medir el nivel de desarrollo de la industria automotriz de un país.En la actualidad, el plástico utilizado en la producción de un automóvil en los países desarrollados ha alcanzado los 200 kg, lo que representa alrededor del 20 % de la calidad total del vehículo.
Los plásticos se utilizan en la industria automotriz de China relativamente tarde.En autos económicos, la cantidad de plástico es de solo 50~60 kg, para autos de clase media y alta, 60~80 kg, y algunos autos pueden alcanzar los 100 kg.Al fabricar camiones medianos en China, cada automóvil usa alrededor de 50 kg de plástico.El consumo de plástico de cada automóvil es solo del 5% al 10% del peso del automóvil.
El material del parachoques suele tener los siguientes requisitos: buena resistencia al impacto y buena resistencia a la intemperie.Buena adherencia de la pintura, buena fluidez, buen rendimiento de procesamiento y bajo precio.
En consecuencia, los materiales de PP son, sin duda, la opción más rentable.El material PP es un plástico de uso general con un rendimiento excelente, pero el PP en sí tiene un rendimiento a baja temperatura y resistencia al impacto deficientes, no es resistente al desgaste, es fácil de envejecer y tiene una estabilidad dimensional deficiente.Por lo tanto, el PP modificado generalmente se usa para la producción de parachoques de automóviles.material.En la actualidad, los materiales especiales para parachoques de polipropileno para automóviles suelen estar hechos de PP, y una cierta proporción de caucho o elastómero, relleno inorgánico, masterbatch, materiales auxiliares y otros materiales se mezclan y procesan.
Problemas causados por la delgada pared del parachoques y soluciones
El adelgazamiento del parachoques es fácil de causar deformación por alabeo, y la deformación por alabeo es el resultado de la liberación de tensión interna.Los parachoques de paredes delgadas generan tensiones internas por varias razones durante las distintas etapas del moldeo por inyección.
En general, incluye principalmente estrés de orientación, estrés térmico y estrés de desmoldeo.El estrés de orientación es una atracción interna causada por fibras, cadenas macromoleculares o segmentos en la masa fundida orientada en una dirección determinada y relajación insuficiente.El grado de orientación está relacionado con el espesor del producto, la temperatura de fusión, la temperatura del molde, la presión de inyección y el tiempo de permanencia.Cuanto mayor sea el espesor, menor será el grado de orientación;cuanto mayor sea la temperatura de fusión, menor será el grado de orientación;cuanto mayor sea la temperatura del molde, menor será el grado de orientación;cuanto mayor sea la presión de inyección, mayor será el grado de orientación;cuanto mayor sea el tiempo de permanencia, mayor será el grado de orientación.
El estrés térmico se debe a la temperatura más alta de la masa fundida y la temperatura más baja del molde para formar una diferencia de temperatura más grande.El enfriamiento de la masa fundida cerca de la cavidad del molde es más rápido y la tensión mecánica interna se distribuye de manera desigual.
El estrés de desmoldeo se debe principalmente a la falta de resistencia y rigidez del molde, la deformación elástica bajo la acción de la presión de inyección y la fuerza de expulsión, y la distribución desigual de la fuerza cuando se expulsa el producto.
El adelgazamiento del parachoques también tiene el problema de la dificultad de desmoldeo.Debido a que el calibre del espesor de la pared es pequeño y tiene una pequeña cantidad de contracción, el producto se adhiere firmemente al molde;debido a que la velocidad de inyección es relativamente alta, se mantiene el tiempo de permanencia.El control es difícil;los espesores de pared relativamente delgados y las nervaduras también son susceptibles de sufrir daños durante el desmoldeo.La apertura normal del molde requiere que la máquina de inyección proporcione suficiente fuerza de apertura del molde, y la fuerza de apertura del molde debe poder superar la resistencia al abrir el molde.
Hora de publicación: 23-abr-2023